外企见证中国先进制造业水平不断提升

　　从“制造”到“智造”——

　　外企见证中国先进制造业水平不断提升

　　全球制造业正加速向智能化、数字化、可持续化转型，中国在这场变革中走在前列。越来越多跨国企业在中国建设智能制造工厂，成为外资在华战略升级的生动注脚。

　　米其林沈阳轮胎有限公司——

　　“数字化解决方案精准满足新能源车企个性化、快速交付的需求”

　　轮胎在自动化生产线上精准就位，电子屏上实时显示动平衡、径向力、侧向力、几何形状等性能检查数据……在米其林沈阳轮胎有限公司（以下简称“米其林沈阳工厂”），轮胎产品经过成型、硫化、检测等环节下线，从这里走向世界。

　　近年来，中国新能源汽车市场蓬勃发展，定制化轮胎需求持续攀升，米其林沈阳工厂加速新技术开发，产品订单量激增340%，轮胎规格总数突破250种。如今，这里已成为米其林集团全球规模最大、技术最先进的高端轮胎生产基地。

　　快速扩容给高速自动化生产线带来考验，如何在高度定制化、小批量订单激增背景下，依然保持生产的高效率和高质量？

　　米其林沈阳工厂总经理李延冰表示，工厂以大数据预判市场需求、以人工智能算法优化生产排程等，部署30多项数字化解决方案，将人工智能、机器视觉和大数据技术等深度融合，大幅提升生产柔性、试产效率与产品质量，实现试产交付周期缩短51%、产品不良率下降36%。“数字化解决方案精准满足新能源车企个性化、快速交付的需求。”李延冰说，米其林沈阳工厂在全流程制造中实现数字化技术系统性应用，并构建了柔性生产体系。

　　“这些数字化解决方案全部由米其林沈阳工厂中国团队自主研发、测试并成功落地。”李延冰表示，“凭借一流的数字基建、海量真实的制造场景以及雄厚的人才储备，中国成为企业智能制造创新的理想高地。”

　　米其林沈阳工厂积累的技术成果、管理经验与创新实践，正通过集团网络辐射全球，赋能米其林在亚洲及全球市场的竞争力。集团内部每年有数百名来自全球各地的人才到米其林沈阳工厂参与培训。“我们将持续深化数字化与智能化转型，发挥示范引领作用，向全行业分享可推广的智能制造经验，助力全球轮胎制造行业迈向更高质量发展的新阶段。”李延冰说。

　　联合利华合肥FTC物流运作中心——

　　“实现全链路自动化与高效协同，大幅提升运营韧性”

　　百余台物流机器人载着货物在库区间有序穿梭，托盘四向穿梭车按照程序稳定运行，电脑屏幕上实时显示来自全国各地的订单信息……位于安徽合肥的联合利华合肥FTC（工厂直接履约消费者）物流运作中心，成为物流运营数字化转型升级的范例。

　　该中心2025年上半年正式落地。如有上海消费者在电商平台下单，订单从新货生产、拣选打包到快递发货、精准配送，不到20小时便可完成从生产端到用户端的触达。

　　联合利华大中华区客户运营副总裁周婷介绍，该模式打破传统生产与仓储的边界，将电商仓储能力前移至工厂，通过数字化系统将生产线、工厂物流中心和消费者订单无缝连接，实现全程“零触点”一体化履约。“最明显的是，交付时间大幅缩短，让消费者到手产品更‘新鲜’。随着中间环节和周转次数的减少，物流损耗风险也得到有效控制。”周婷说。

　　FTC模式是联合利华在全球范围内的创新。“我们通过与中国技术供应商联合攻关，化解了技术方案集成等难题，数字化仓库智能管理系统‘悟空’正是双方技术合作的成果。”周婷说，“悟空”如同一名数字员工，统筹并打通多套不同业务系统，在复杂、多系统并行的仓库运营场景中，实现统一调度与高效协同。

　　在FTC模式与技术创新的综合推动下，该中心库存承载能力较此前提升50%，物流成本降低24%，产品从生产到送达消费者的时间缩短约75%。“中国以人工智能与数字化软件为基础的系统集成能力，以及在硬件自动化与智能物流装备领域的领先优势，帮助企业实现全链路自动化与高效协同，大幅提升运营韧性。”周婷说。

　　中国科技的加速发展，为包括联合利华在内的跨国企业持续提供新机遇。“联合利华在华发展超过百年，中国是孕育创新灵感、实现技术突破的关键策源地。”周婷表示，近年来，联合利华持续加码在华投资，不断拓展并深化业务布局，未来将继续深耕中国市场，依托中国的研发生态开拓创新，共创可持续的美好未来。

　　施耐德电气武汉工厂——

　　“不是用机器代替人，而是通过人工智能和数字化技术为员工赋能”

　　铆接与焊接由机械臂完成，运送物料由搬运机器人负责，码垛任务由具身智能机器人执行……在施耐德电气武汉工厂（以下简称“武汉工厂”）生产车间内，21个人工智能体在流水线上工作，80%工序实现自动化运行。

　　这样一座高度自动化的工厂，打破了外界对“机器换人”的误读。施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏介绍，武汉工厂的核心是“人机协同”——“我们不是用机器代替人，而是通过人工智能和数字化技术为员工赋能，让他们从重复劳动中解放出来，专注于创新与价值创造”。

　　武汉工厂成立于2012年，是施耐德电气全球供应链的关键节点。近年来，随着工厂自动化程度大幅提升，相关领域关键人才缺口日益凸显。施耐德电气联合武汉晴川学院等11所职业院校，深入开展数字化学徒项目，搭建人工智能实验室并设立专项奖学金，打造全周期人才发展体系。

　　毕业于重庆三峡职业学院机电一体化专业的武汉工厂员工王俊，从数字化学徒项目中受益匪浅。“大一下学期起，来自施耐德电气的老师为我们讲授机械制图、设备操作等专业课程。”王俊说，入职后他参与模块检测人工智能模型训练等，在老师傅指导下，将模块平均检测时间从0.5秒缩短到0.3秒，精度也大幅提升。

　　“以前要学什么只能问老师傅，现在打开企业数字化能力管理平台，系统就能为我们定制课程。”2012年加入武汉工厂的工艺工程师刘翠感慨道，企业借助人工智能技术精准识别员工技能缺口，提供定制化培训方案、职业发展规划。这套智能化人才发展体系将员工技能就绪率从20%提升至76%，高级别专家占比从35%提升至76%。

　　“通过发展新质生产力、深化拓展‘人工智能+’等前瞻性政策指引以及一体推进教育科技人才发展等措施，中国培养了庞大的工程师和数字化人才队伍，为企业转型提供了重要支撑。”张开鹏表示。

　　得益于政策支持、人才保障、技术赋能，武汉工厂10年间总体营收与用工规模均翻了3倍。“中国已成为集研发、先进制造、供应链管理于一体的产业枢纽，是施耐德电气全球供应链的‘稳定器’。”张开鹏说，施耐德电气多项创新成果均由中国团队主导研发并走向世界，“中国已从技术‘应用场’发展为创新高地”。

　　（本报记者郝迎灿、胡婧怡、田先进、范昊天、陈尚文）